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在電爐煉鋼的過程中，由于出鋼口間歇式出鋼，因此該部位用耐火磚長期受到高溫鋼水間歇沖蝕，溫度急冷急熱變化大。因此損耗較快。目前，電爐煉鋼有槽式出鋼和爐底出鋼兩種系列。為了提高鋼水質量和更大限度地發(fā)揮超高功率電爐的功能，鋼水精煉通常都轉移到鋼包中進行。要求電爐在出鋼時能為爐后精煉設備提供無渣或少渣的鋼水。船營電爐耐材
槽式出鋼
電爐出鋼時，爐體向出銅方向傾斜一定角度，鋼水流經出鋼槽進入鋼包內。出鋼槽與爐殼相連，其砌筑方式有搗打、澆注、磚砌或綜合砌筑等。一般采用各種形狀的出鋼口磚砌筑或中心為一鋼管，周圍為優(yōu)質氧化鎂澆注料整體澆注，也有用壁厚25mm的陶瓷管和2~3塊電熔鎂磚砌成。
國外電爐出鋼槽的材質一般用高鋁質、鎂鋁質、鐵質、鎂碳質、蠟石質等。
我國出鋼槽一般用高鋁質、鎂鋁質、鎂碳質等砌筑。20世紀70年代，全面推廣電爐應用磯土水泥出鋼槽，以高鋁熟料為骨料、礬土水泥為結合劑，經混料、困料、振動成型、養(yǎng)生、自然干燥的生產工藝制作出鋼槽。
偏心爐底出鋼
①套磚出鋼口外層由鎂質或加電熔鎂砂的鎂碳質套磚(釉磚)砌筑而成。
②出鋼口管磚主要為鎂碳質。在管磚與套磚之間(管磚周圍)使用鎂質干式搗打料充填。
③位于出鋼口下部的尾磚(端磚)使用石墨質或鎂碳質。
④密封出鋼口的蓋板一般為石墨質材料。
⑤座磚有碳磚或碳化硅磚。
超高功率電爐出鋼口用耐火材料的改進
超高功率電爐出鋼口在使用過程中要經受鋼液的侵蝕、氧化和溫度的劇烈變化。目前，一般用含碳量較高的不燒MgO-C質耐火材料砌筑出鋼口，因而出鋼口的性和抗鋼液沖刷性都不能達到滿意的效果。為此，對提高MgO—C質耐火材料的強度和性進行了研究，開發(fā)出了低碳MgO-C和A1203 實驗原料選擇MgO含量>98.5％、CaO/Si02>2的大結晶電熔鎂砂，石墨選用純度為99.0％的高*鱗片石墨，結合劑選用酚醛樹脂，并添加金屬Al粉、Mg—Al合金和B4C粉。
將上述原料混合均勻后，用液壓機成型為Φ36mm×36mm的樣塊，在200℃下烘烤12h進行熱處理，然后對試樣的性能進行評價，并測定其常溫物理性能。氧化實驗是將試樣放入電阻爐中，在大氣氣氛下加熱到1400℃，保溫2h后自然冷卻。測定實驗前后試樣的質量，并計算試樣的氧化失重。
實驗結果表明，隨著MgO-C材料中石墨含量的增加，試樣的常溫耐壓強度降低；體積密度大，氣孔率小的試樣的強度較高。隨著石墨含量的增加，試樣的失重率明顯增加。是當碳含量>8％時，試樣的氧化失重率顯著增加，說明材料的性大幅度下降。但是，綜合考慮到加入一定量的石墨可以提高材料的抗熱震性和抗渣侵蝕性，因此還是有必要加入一定量的石墨。試驗表明電爐出鋼口耐火材料的碳含量為6％左右為佳。實驗還表明，在出鋼口加入少量的B4 。
在出鋼口的下端部經常出現(xiàn)鋼渣的附著，而且該部位耐火材料經受的溫度變化大，是在填充料不能靠鋼液靜壓力自動打開出鋼時需要吹氧，其損毀速度是其他部分的兩倍。由于A12O3-SiC-C材料的性能明顯優(yōu)于MgO-C磚，因此，在出鋼口的下端部內壁復合了一層A12O3-SiC-C材料。A12O3-SiC-C復合內襯材料的引入延緩了出鋼口端部喇叭口的擴大，并降低了掛渣層的厚度。
