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在電爐煉鋼的過程中，由于出鋼口間歇式出鋼，因此該部位用耐火磚長(zhǎng)期受到高溫鋼水間歇沖蝕，溫度急冷急熱變化大。因此損耗較快。目前，電爐煉鋼有槽式出鋼和爐底出鋼兩種系列。為了提高鋼水質(zhì)量和更大限度地發(fā)揮超高功率電爐的功能，鋼水精煉通常都轉(zhuǎn)移到鋼包中進(jìn)行。要求電爐在出鋼時(shí)能為爐后精煉設(shè)備提供無渣或少渣的鋼水。七臺(tái)河電爐耐材
槽式出鋼
電爐出鋼時(shí)，爐體向出銅方向傾斜一定角度，鋼水流經(jīng)出鋼槽進(jìn)入鋼包內(nèi)。出鋼槽與爐殼相連，其砌筑方式有搗打、澆注、磚砌或綜合砌筑等。一般采用各種形狀的出鋼口磚砌筑或中心為一鋼管，周圍為優(yōu)質(zhì)氧化鎂澆注料整體澆注，也有用壁厚25mm的陶瓷管和2~3塊電熔鎂磚砌成。
國(guó)外電爐出鋼槽的材質(zhì)一般用高鋁質(zhì)、鎂鋁質(zhì)、鐵質(zhì)、鎂碳質(zhì)、蠟石質(zhì)等。
我國(guó)出鋼槽一般用高鋁質(zhì)、鎂鋁質(zhì)、鎂碳質(zhì)等砌筑。20世紀(jì)70年代，全面推廣電爐應(yīng)用磯土水泥出鋼槽，以高鋁熟料為骨料、礬土水泥為結(jié)合劑，經(jīng)混料、困料、振動(dòng)成型、養(yǎng)生、自然干燥的生產(chǎn)工藝制作出鋼槽。
偏心爐底出鋼
①套磚出鋼口外層由鎂質(zhì)或加電熔鎂砂的鎂碳質(zhì)套磚(釉磚)砌筑而成。
②出鋼口管磚主要為鎂碳質(zhì)。在管磚與套磚之間(管磚周圍)使用鎂質(zhì)干式搗打料充填。
③位于出鋼口下部的尾磚(端磚)使用石墨質(zhì)或鎂碳質(zhì)。
④密封出鋼口的蓋板一般為石墨質(zhì)材料。
⑤座磚有碳磚或碳化硅磚。
超高功率電爐出鋼口用耐火材料的改進(jìn)
超高功率電爐出鋼口在使用過程中要經(jīng)受鋼液的侵蝕、氧化和溫度的劇烈變化。目前，一般用含碳量較高的不燒MgO-C質(zhì)耐火材料砌筑出鋼口，因而出鋼口的性和抗鋼液沖刷性都不能達(dá)到滿意的效果。為此，對(duì)提高M(jìn)gO—C質(zhì)耐火材料的強(qiáng)度和性進(jìn)行了研究，開發(fā)出了低碳MgO-C和A1203 實(shí)驗(yàn)原料選擇MgO含量>98.5％、CaO/Si02>2的大結(jié)晶電熔鎂砂，石墨選用純度為99.0％的高*鱗片石墨，結(jié)合劑選用酚醛樹脂，并添加金屬Al粉、Mg—Al合金和B4C粉。
將上述原料混合均勻后，用液壓機(jī)成型為Φ36mm×36mm的樣塊，在200℃下烘烤12h進(jìn)行熱處理，然后對(duì)試樣的性能進(jìn)行評(píng)價(jià)，并測(cè)定其常溫物理性能。氧化實(shí)驗(yàn)是將試樣放入電阻爐中，在大氣氣氛下加熱到1400℃，保溫2h后自然冷卻。測(cè)定實(shí)驗(yàn)前后試樣的質(zhì)量，并計(jì)算試樣的氧化失重。
實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，隨著MgO-C材料中石墨含量的增加，試樣的常溫耐壓強(qiáng)度降低；體積密度大，氣孔率小的試樣的強(qiáng)度較高。隨著石墨含量的增加，試樣的失重率明顯增加。是當(dāng)碳含量>8％時(shí)，試樣的氧化失重率顯著增加，說明材料的性大幅度下降。但是，綜合考慮到加入一定量的石墨可以提高材料的抗熱震性和抗渣侵蝕性，因此還是有必要加入一定量的石墨。試驗(yàn)表明電爐出鋼口耐火材料的碳含量為6％左右為佳。實(shí)驗(yàn)還表明，在出鋼口加入少量的B4 。
在出鋼口的下端部經(jīng)常出現(xiàn)鋼渣的附著，而且該部位耐火材料經(jīng)受的溫度變化大，是在填充料不能靠鋼液靜壓力自動(dòng)打開出鋼時(shí)需要吹氧，其損毀速度是其他部分的兩倍。由于A12O3-SiC-C材料的性能明顯優(yōu)于MgO-C磚，因此，在出鋼口的下端部?jī)?nèi)壁復(fù)合了一層A12O3-SiC-C材料。A12O3-SiC-C復(fù)合內(nèi)襯材料的引入延緩了出鋼口端部喇叭口的擴(kuò)大，并降低了掛渣層的厚度。
